要約: アルミニウム合金は現在最も広く使用されています ダイカスト 自動車産業、オートバイ産業、航空宇宙産業、その他の産業で広く使用されている材料。 アルミニウム合金の特徴は次のとおりです。 (1) アルミニウム合金の密度は鉄、銅、亜鉛に比べて1/3程度と比較的小さく、比強度と剛性が高いのが特徴です。

生アルミニウムは、自然に抽出された化学成分である酸化アルミニウムから抽出された低純度のアルミニウムです。 生のアルミニウムは不純なアルミニウムであり、銑鉄と同様に、強い打撃を与えるだけで簡単に粉々になります。 一般的なアルミ製品は軽くて薄いアルミを加工したものです。 アルミニウム合金は、純アルミニウムにマグネシウム、マンガン、銅などの金属を少量添加して製錬され、耐食性や硬度が大幅に向上します。 原材料のアルミニウム組成: アルミニウム 98% 未満、脆くて硬い、砂型鋳造製品のみ。 成熟したアルミニウム組成: 98% 以上のアルミニウムで、性質が柔らかく、さまざまな器具を丸めたり、打ち抜いたりすることができます。

鋳造は金属の製錬と加工のプロセスであり、通常は 重力 型に流し込む金属のこと。 しかし、「アルミダイカスト」は重力ではなく、一定の圧力をかけることで成型されます。 それは「射出成形」に似ています。 しかし、これには一連のハイテクコアの引き上げ、冷却、その他のシステムが搭載されています。 全体として、材料は中央の入口を通ってキャビティに送られ、鋳造され、部品が形成されます。 ダイカスト加工に適したアルミニウムは、ダイカストアルミニウム、通常はダイカストアルミニウム合金である。 3. 6061 アルミニウムおよび 6063 アルミニウムは、マグネシウムとシリコンを主合金元素とし、強化相として Mg2Si 相を含む XNUMX 桁で表されるアルミニウム合金です。

Al Mg アルミニウム合金の性能特性は次のとおりです。室温で優れた機械的特性。 強い耐食性。 鋳造性能は比較的悪く、機械的特性と肉厚の影響が大きく変動します。 長期間使用すると、経年劣化により合金の可塑性が低下し、さらにはダイカストに亀裂が生じる可能性があります。 ダイカストの応力腐食割れの傾向も顕著です。 Al Mg 合金の欠点はその利点を部分的に相殺し、その用途が制限されます。

自然時効後、Al Zn アルミニウム合金ダイカストは高い機械的特性を達成できます。 亜鉛の質量分率が１０％を超えると、強度が著しく向上する。 この合金の欠点は、耐食性が低く、応力腐食の傾向があり、ダイカスト中に高温割れが発生しやすいことです。 一般的に使用される Y10 合金は流動性が良く、金型キャビティへの充填が容易です。 欠点は、シリコンと鉄の含有量が少ないと気孔が形成されやすく、熱割れが発生しやすいことです。

Al Si アルミニウム合金は、結晶化温度間隔が小さく、凝固潜熱が大きく、合金中のシリコン相の比熱容量が大きく、線収縮係数が小さいという特徴を備えているため、その鋳造性能は一般に他のアルミニウム合金よりも優れており、その充填能力は熱間割れや収縮気孔率の傾きも比較的小さい。 Al Si 共結晶には、質量分率がわずか約 10% の最も脆性の低い相 (シリコン相) が含まれているため、その可塑性は他の共結晶アルミニウム合金よりも優れています。 残った脆性相は改質することでさらに改善することができます。 このテストでは、Al Si 共結晶が凝固点付近の温度でも良好な可塑性を維持していることも示されており、これは他のアルミニウム合金には見られません。 良好な鋳造性能を確保するには、鋳造合金構造にかなりの量の共結晶が必要になることがよくあります。 共結晶の数が増加すると、合金が脆くなり、機械的特性が低下します。 両者の間にはある種の矛盾があります。 しかし、Al Si 共結晶の優れた可塑性により、機械的特性と鋳造特性の両方の要件をよりよく満たすことができるため、Al Si 合金は現在最も広く使用されているダイカスト アルミニウム合金です。

アルミニウム合金ダイカストにおけるアルミニウム合金材料は主に次のように分類されます。

1.アルミニウムシリコン合金：主にYL102（ADC1、A413.0など）およびYL104（ADC3、A360）を含みます。

2.アルミニウムシリコン銅合金：主にYL112（A380、ADC10など）、YL113（3830）、YL117（B390、ADC14）ADC12などを含みます。

3. アルミニウムマグネシウム合金: 主に 302 (5180、ADC5、) ADC6 などを含む。

 

アルミニウムシリコン合金およびアルミニウムシリコン銅合金は、その名前が示すように、その組成はアルミニウムを除き、主にシリコンと銅で構成されています。 通常、シリコン含有量は6〜12％であり、主に合金液の流動性を改善する役割を果たします。 銅の含有量は 0.7 番目に多く、主に強度と引張強度を高める役割を果たしています。 鉄含有量は通常 1.2 ～ 380% であり、この比率内でワークピースの離型効果が最高になります。 その組成から、このタイプの合金は酸化して着色することが不可能であり、脱珪酸化を行っても所望の効果を達成することが困難であることがわかります。 アルミニウムマグネシウム合金の場合、酸化して着色する可能性があり、これが他の合金と区別する重要な特性です。 現在、アルミニウム合金ダイカスト部品には、A360、A390、A1、ADC-12、ADC-12などの材料が一般的に使用されています。ADC383は米国ASTM規格のA380に相当し、A10は日本の規格のADC12に相当します。 。 日本ではADC380が広く使われていますが、米国ではA12が広く使われており、両者の構成は比較的似ています。 ただし、Si 含有量の差は比較的大きく、ADC9.5 は 12 ～ 380%、A7.5i は 9.5 ～ 12% です。 また、Cu含有量にも若干の違いがあり、ADC1.5は3.5～380％、A2.0は4.0～12％となっています。 他のコンポーネントは基本的に同じです。 中国で最も一般的に使用されている材料は、ADC6 と ADC12 です。 6 つの材料の主な違いは、ADC6 の Si、Fe、Cu、Zn、Ni、Sn の含有量が ADC12 よりも高いのに対し、Mg の含有量が ADC6 よりも低いことです。 ADCXNUMX はダイカスト特性と機械加工特性に優れていますが、耐食性は ADCXNUMX 材料より劣ります。

Al Mg アルミニウム合金の性能特性は次のとおりです。室温で優れた機械的特性。 強い耐食性。 鋳造性能は比較的悪く、機械的特性と肉厚の影響が大きく変動します。 長期間使用すると、経年劣化により合金の可塑性が低下し、さらにはダイカストに亀裂が生じる可能性があります。 ダイカストの応力腐食割れの傾向も顕著です。 Al Mg 合金の欠点はその利点を部分的に相殺し、その用途が制限されます。

自然時効後、Al Zn アルミニウム合金ダイカストは高い機械的特性を達成できます。 亜鉛の質量分率が１０％を超えると、強度が著しく向上する。 この合金の欠点は、耐食性が低く、応力腐食の傾向があり、ダイカスト中に高温割れが発生しやすいことです。 一般的に使用される Y10 合金は流動性が良く、金型キャビティへの充填が容易です。 欠点は、シリコンと鉄の含有量が少ないと気孔が形成されやすく、熱割れが発生しやすいことです。

Al Si アルミニウム合金は、結晶化温度間隔が小さく、凝固潜熱が大きく、合金中のシリコン相の比熱容量が大きく、線収縮係数が小さいという特徴を備えているため、その鋳造性能は一般に他のアルミニウム合金よりも優れており、その充填能力は熱間割れや収縮気孔率の傾きも比較的小さい。 Al Si 共結晶には、質量分率がわずか約 10% の最も脆性の低い相 (シリコン相) が含まれているため、その可塑性は他の共結晶アルミニウム合金よりも優れています。 残った脆性相は改質することでさらに改善することができます。 このテストでは、Al Si 共結晶が凝固点付近の温度でも良好な可塑性を維持していることも示されており、これは他のアルミニウム合金には見られません。 良好な鋳造性能を確保するには、鋳造合金構造にかなりの量の共結晶が必要になることがよくあります。 共結晶の数が増加すると、合金が脆くなり、機械的特性が低下します。 両者の間にはある種の矛盾があります。 しかし、Al Si 共結晶の優れた可塑性により、機械的特性と鋳造特性の両方の要件をよりよく満たすことができるため、Al Si 合金は現在最も広く使用されているダイカスト アルミニウム合金です。

アルミダイカストの成形工程は次のように分かれます。

1. ダイカスト成形

2. 型残り物を除去するための粗研磨

3. 精密研磨

要約: ダイカスト材料を選択する場合、機械エンジニアは、製品性能、プロセスパフォーマンス、生産条件、経済性、ダイカスト材料の特性などのさまざまな要素に基づいて、適切なダイカスト材料を合理的に選択する必要があります。 機械要素の一般的なダイカスト材料には、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金などがあります。