違い の間に 亜鉛ダイカスト & アルミダイカスト

ダイカストは、精度と大規模生産が要求される複雑なデザインの部品の製造に適した製造技術です。 この技術は金属と互換性があり、一般的な金属は亜鉛、マグネシウム、アルミニウムです。 こういったさまざまな素材の中から、 亜鉛ダイカスト vs アルミダイカスト 金属加工における最も一般的な比較です。

どちらの材料にも、独自の固有の特性と用途があります。 ただし、このプロセスによりこれらの特性がさらに改善されます。 したがって、ダイカストとそれが材料に及ぼす影響を理解する必要があります。 この記事では、アルミダイカストと亜鉛ダイカストを比較し、それぞれの違いと正しい使い方を理解します。  

アルミダイカストと亜鉛ダイカストは、その用途を決定する独特の特性を示します。 以下は、両方の材料を区別して適切な材料を選択できるようにするための共通パラメータです。

重量

亜鉛合金は鋼と同様に高密度であるため、ほとんどのダイカスト材料よりも強くて重いと言えます。 純粋な亜鉛の比密度は 5g/cm3 ですが、アルミニウムの比密度は 2.7g/cm3 です。 その結果、高密度であるため、アルミニウム部品よりも耐衝撃性が高く、構造用途の鋳物を製造するための材料として選択されます。

プロパティ

亜鉛ダイカスト部品とアルミニウム部品の主な違いは、機械的特性に基づいています。 以下は、両方のダイカスト材料の共通の特性とそれらの違いです。

– 融点

亜鉛は密度が高いですが、融点は低くなります (4200℃)。 融点は、使用できるダイカストプロセスの種類を決定するため、ダイカストにおける重要なパラメータです。 亜鉛は融点が低いため、ホットチャンバープロセスとの適合性が高くなります。

それ以外にも、金型の劣化を引き起こさず、生産性を向上させ、生産コストを削減し、鋳造プロセスの選択を決定します。 一方、アルミニウムはより高い融点（6600℃）を持っています。 したがって、コストが増加するだけでなく、サイクルタイムも増加するコールドチャンバープロセスと互換性があります。

- 熱伝導率

亜鉛合金はアルミダイカストに比べて熱伝導性に優れ、効率よく熱を吸収・放散します。 そのため、高熱を発生する部品や熱を扱う部品の製造に適しており、そのような熱を効率的に放散する必要があります。

亜鉛鋳物は、ヒートシンクや電子機器などのダイカスト部品の製造においてアルミニウムよりも優れています。

– 耐食性

亜鉛鋳物はアルミダイカスト部品に比べ耐食性に優れています。 したがって、前者は厳しい環境条件でのプロジェクトに適しています。

工具寿命

亜鉛ダイカストで使用される金型は、材料の摩耗性が低く、融点が低いため、過度に強度を持たせる必要はありません。 これらの特性 (つまり、摩耗性が少なく、融点が低い) により、金型の損傷と工具コストが削減されます。 したがって、亜鉛鋳物の製造に使用される金型は、アルミニウムの 1,000,000 ショットと比較して、100,000 ショット以上の耐久性があります。

表面処理

取消 CNC機械加工部品、ダイカストでは多くの場合、二次的な表面仕上げオプションが必要になります。 プロセスとは別に、材料の種類によっても部品に必要かどうかが決まります。 表面仕上げ.

亜鉛鋳物には、鋳造後に気孔がありません。これは、より滑らかで模様のある表面から明らかです。これは、鋳造中に気孔、ピット、膨れが形成される可能性のあるアルミニウムとは異なります。 その結果、アルミニウム鋳造には、それを補う表面仕上げオプションが必要になります。  

それにもかかわらず、両方の鋳物は表面仕上げを受けることができます。 また、亜鉛は、メッキ、粉体塗装、塗装、電気メッキ、陽極酸化などの表面仕上げオプションとの互換性が高くなります。   

アプリケーション

どちらの材料もいくつかの業界に適用できます。 亜鉛鋳物はアルミニウム鋳物よりも強度があります。 これらはより一般的な家電製品であり、 自動車用ダイカスト オプション。 一方、アルミニウム鋳造の強度対重量比は、軽量かつ高強度の部品が必要な場合に優れた材料となります。 これは、航空宇宙産業でアルミニウム鋳物を使用する場合の重要な基準です。

サイクルタイム

アルミニウムダイカストと亜鉛ダイカストの比較で考慮すべきもう 150 つの主要なパラメータはサイクル時間です。 亜鉛ダイカストは、アルミニウムダイカストとは異なり、高圧かつ低融点で製造されます。 このため、サイクル タイムが短くなります (亜鉛鋳造のサイクル レートはアルミニウムより 200 ～ XNUMX% 高い)。

さらに、コールドチャンバープロセスを使用するアルミダイカストとは異なり、亜鉛ダイカストの加熱は内部で発生します。 それとは別に、亜鉛鋳造の効率的な熱放散は、溶融金属がより速く凝固することを意味します。 その結果、サイクルタイムが短縮されます。

コスト

生産コストは、材料コスト、生産プロセス、オペレーターのスキル、サイクルタイム、表面仕上げなどのいくつかの要因によって異なります。

亜鉛ダイカストを選択する時期と理由

亜鉛ダイカストとアルミニウムダイカストのどちらで迷っている場合は、亜鉛ダイカストを選択する理由となる次の要素を考慮してください。

1. 壁が薄い部品: 亜鉛ダイカストは、他の材料と比較して固有の強度があるため、薄肉の部品の作成に特に適しています。 亜鉛材料の緻密さにより、部品の構造的完全性と安定性が保証されます。 これにより、材料の使用量が削減され、ダイカストのコストが削減されます。

2. 過酷な環境条件: 過酷な環境条件、特に腐食しやすい条件に直面する場合、亜鉛ダイカストは優れた選択肢です。 亜鉛鋳物は優れた耐食性を示し、部品に保護層を形成するため、そのような条件下でも耐久性が高くなります。

3. 残留応力が小さい: 亜鉛ダイカストは低圧ダイカストプロセスを採用しており、部品の残留応力を最小限に抑えます。 対照的に、アルミダイカストに使用される高圧ダイカストでは、残留応力が発生する場合があります。 亜鉛ダイカストにおける残留応力の低減は、部品の全体的な寿命と性能に貢献します。

4. ダイカスト金型: デリケートなものを扱う場合 ダイカスト金型、亜鉛ダイカストが好ましい選択です。 亜鉛金型はアルミダイカスト金型よりも約 XNUMX 倍長持ちする傾向があり、長期的にはコスト効率が高くなります。 さらに、予算に制約がある場合は、工具コストを賄うための資本が少なくて済むため、亜鉛ダイカストの方が有利です。

5. より迅速な生産: 亜鉛合金は融点が低いため、高圧射出によるホットチャンバーダイカストプロセスが可能です。 これにより、他の材料と比較してサイクル速度が速くなります。 亜鉛ダイカストでは、亜鉛は機械内で直接溶解されますが、アルミニウムダイカストでは、オペレータはアルミニウムを射出成形機に取り込む前に機械の外で溶解する必要があるため、生産プロセスに余分な時間がかかる可能性があります。

これらの要因を考慮すると、亜鉛ダイカストは、薄肉部品、過酷な条件での耐久性、残留応力の低減、費用対効果の高い金型寿命、およびより速い生産サイクルを必要とする用途にとって好ましい選択肢であることがわかります。

アルミニウムダイカストを選択する場合とその理由

部品にアルミニウム ダイカストと亜鉛ダイカストのどちらを選択するかを検討する場合、アルミニウム ダイカストが優先される選択肢となる特定の条件があります。

1. 強度対重量比: アルミニウム ダイカスト部品は、高い引張強度と軽量性を兼ね備えていることでよく知られています。 これらの特性を備えた部品が必要な場合は、アルミ ダイカストが適しています。 航空宇宙などの業界では、軽量化しながら強度を提供できるアルミニウム ダイカスト部品を選択することがよくあります。

2. 高い動作温度: 冶金プロセスなど、高い動作温度が必要な用途の場合は、アルミニウム ダイカストが推奨されます。 アルミニウムは融点が高いため、極度の熱下でも部品の構造的および物理的特性が損なわれません。

3. 電気伝導性： アルミダイカストは優れた導電性を示すため、さまざまな電子部品に最適です。 たとえば、電磁信号からの保護が重要な EMI シールド用途では、アルミニウム ダイカストがその目的に効果的に役立ちます。

これらの要素を考慮すると、軽量で引張強度の高い部品が必要な場合、高い動作温度に耐える必要がある場合、または優れた導電性が必要な場合は、アルミ ダイカストが検討に適した選択肢となります。 航空宇宙、冶金、エレクトロニクスなどの業界に必要な特性を備えており、これらの特性が高く評価されています。