ダイカスト使用上の注意点

1. の使用特性 ダイカスト金型

ダイカストプロセスでは、金型が機械的摩耗、化学的浸食、熱疲労にさらされます。 主な考慮事項は次のとおりです。

1. 高圧の衝撃: 金属液体は高圧で金型キャビティに入り、摩擦や衝撃を引き起こし、金型表面の浸食や摩耗につながります。

2. スラグの化学的影響: 金属の流し込み中に避けられないスラグの混入は、成形部品に化学的な影響を与え、金型亀裂の形成と進展を促進する可能性があります。

3. 熱応力: 金型表面の亀裂は、各鋳造サイクル中の熱応力によって発生します。 急速な熱交換、温度差、交番応力が表面亀裂の原因となります。 表面の耐久性を維持するには、耐熱疲労性、耐摩耗性、非粘着性の金型特性により、4Cr5MoSiV1 (H13) などの材料が部品の成形に推奨されます。

2. 合金溶解温度

最適な金属鋳造温度は合金によって異なります。

• 亜鉛合金：420～500℃
• アルミニウム合金: 620-690°C
• マグネシウム合金：700～740℃
• 銅亜鉛合金：850～960℃

温度選択の原則には、金型の寿命への影響、排気タンクの深さの減少、飛沫の危険性の最小化、締め付け機会の減少、鋳物の引け穴や亀裂の減少などが含まれます。

3. 金型の使用温度

の使用温度 ダイカスト金型 合金によって異なります。

• 亜鉛合金金型：150～180℃
• アルミニウム合金金型：180～225℃
• マグネシウム合金金型：200～250℃
• 銅亜鉛合金金型：300℃

金型温度の原則には、内部鋳造構造の緩みの回避 (低温)、鋳型への鋳物の「溶着」の防止 (高温)、適切な温度制御による鋳造サイズの精度の維持が含まれます。

4. ダイカスト金型の潤滑

1. 潤滑の目的: 分離剤として機能し、摩擦を軽減し、ダイカストの寿命を延ばします。

2. 潤滑剤の要件: 型キャビティ内の付着を防止し、型表面の腐食に耐え、有毒ガスの発生を回避し、加熱後に灰を残さない必要があります。

3. 潤滑剤の準備: グラファイトを配合した全損失系オイル、重油、パラフィンと黄色ワックスとワセリン油、グラファイトとグリセリンと水ガラスなど、さまざまな潤滑剤組成が用意されています。

4. 使用上の注意： 潤滑剤は活字キャビティや可動部に均一に塗布する必要があり、均一な膜を形成するためにスプレー量は最小限に抑えてください。

5. ダイカスト金型の調整内容

金型完成後のダイカスト条件やプロセスパラメータの調整は、安定したダイカストを実現するために重要です。 主な考慮事項には、材料の溶融温度、金型温度、射出圧力、金型ロック力、金型を開ける力、圧縮ショット比、およびバースト速度が含まれます。 金型試験担当者は、適格な鋳物を製造するための正しいダイカスト条件を達成するために、これらの要素に精通している必要があります。 完璧にするには修理が必要な場合があります ダイカスト部品.